11月27日，2025世界智能制造大会在南京隆重开幕。会上，全国首批“领航级智能工厂”培育名单正式发布，杭州海康威视数字技术股份有限公司（简称“海康威视”）凭借其“物联感知产品大规模个性化定制智能工厂”成功上榜。同期，包括海康威视在内的15家入选企业共同发起《领航行动计划联合倡议》，携手推动智能制造迈向新高度。
（2025世界智能制造大会现场）
作为我国智能工厂梯度培育体系中的最高等级，领航级智能工厂培育工作于2025年首次启动，由工业和信息化部、国家发展改革委、财政部、国务院国资委、市场监管总局及国家数据局六部委联合推进，旨在打造具备全球领先能力的智能制造标杆，探索未来制造业的全新范式。
从安防到智能物联网，海康威视服务的市场始终呈现高度碎片化特征。公司业务覆盖超过90个细分行业，延伸出数百个具体应用场景，不同领域乃至同一行业内客户需求差异显著。这种千行百业的多样化需求传导至生产端，形成了“多品种、小批量、大规模定制”的典型制造模式。2024年，海康威视智能工厂全年生产智能物联产品达2.56亿台，硬件型号超3万种，日均处理订单约1万个，平均每单仅40台左右，订单定制化比例高达75%。
为应对这一复杂生产挑战，海康威视以“柔性、高效、敏捷”为核心目标，依托自主研发的物联感知、人工智能、大数据等核心技术与平台，构建起完整的智能工厂技术架构。结合多年积累的高质量工业数据，公司将智能工厂逐步打造成具备“智能感官系统”、“AI决策大脑”与“灵活执行手脚”的“超级智能体”，实现“感知—决策—执行”的闭环运作。
（海康威视桐庐智能工厂）
在感知层面，工厂广泛部署自研工业相机、产线视觉设备、热成像仪、X光缺陷检测系统、声振温监测装置以及海康观澜大模型，全面实时采集人、机、料、法、环各环节运行状态，赋予工厂超越人类感官的“眼、耳、鼻、舌”能力，实现物理世界的精准数字化，为数字孪生建设与智能升级奠定坚实的数据基础。
（X光智能缺陷检测设备）
（海康观澜工业大模型产线场景方案—电池正负极检测）
在决策层面，AI深度融入研发与生产全过程，形成多个专业化“智能体”，如同工厂的“AI大脑”，持续进行智能运算与优化，支撑需求预测、代码生成、智能排程、订单合并、工艺自动生成、维修指引推荐、异常分析等关键环节的智能化。例如，计划智能体可在面对每日上万订单和数十万种原材料时，快速制定生产与物料计划，实现订单24小时内响应；排程智能体可缩短换线时间50%；工艺智能体借助BOM知识图谱自动匹配最优工艺路径，使工艺设计效率提升60%。
在执行层面，移动机器人集群与各类智能装备构成工厂的“灵活手脚”，将智能决策高效转化为实际生产力。海康威视智能工厂内有超过1500台移动机器人协同作业，实现了从原材料入库、车间流转、半成品周转到成品出库的全流程自动化管理。机器人可根据订单需求精准配送物料至工位，有效支持快速换产，物流作业效率提升40%。
（移动机器人集群）
此外，海康威视还建成了智能摄像机全自动化无人生产线——一个高度协同的“智能生命体”。通过“AI大脑”统一调度机械臂、自动调焦系统、工业相机和移动机器人等组件，实现备料、装配、测试、包装等全工序无人化操作，在保障品质的同时，相较传统产线效率提升达243%。
（全自动化无人生产线）
此次入选首批“领航级智能工厂”培育名单，不仅彰显了海康威视在智能制造领域的领先地位，也体现了其在推动制造业转型升级中的引领作用。公司走出了一条“技术自研—工厂验证—行业输出”的独特路径，为制造业高质量发展提供了可复制、可推广的实践样板。目前，海康威视已在产业链上下游输出成熟的智能制造经验与解决方案，实现与2000余家供应商、80万家渠道商的数字化协同，并助力石化煤炭、钢铁有色、机械装备、电子电器、汽车制造等多个行业的数字化与智能化转型。
“我们将以此次领航级智能工厂建设为契机，充分发挥在智能物联领域的技术优势，持续推进物联感知、人工智能、大数据等前沿技术在工厂全业务流程中的深度融合应用，不断探索未来制造的新形态，为中国制造的智能化跃迁贡献更多可借鉴、可落地的优秀案例。”
