同一规格的产成品在面向不同客户进行销售时，若每个客户的订单都独立生成生产计划，容易引发生产排程的重复与冲突。这不仅会造成设备、人力等资源的浪费，还会显著增加生产管理的复杂性，削弱生产过程中的统一调度能力，进而影响整体生产效率与计划执行的精准度。
1、 第一步：为提升系统操作的直观性和演示效果，可适当补充相关背景信息与数据内容，确保流程逻辑清晰完整。
2、 涉及物料类型包括企业自产的成品与半成品，以及从外部采购的主要原材料，三者共同构成完整的生产供应链条。
3、 本次示例中设定三款具体产品信息，分别为最终销售的产成品A、用于组装的半成品B，以及外购入库的原材料C。
4、 在系统的商品管理模块中，依次新增上述三款产品信息，设置其编码、名称、规格、单位等基础属性，完成前期数据准备。
5、 效果见下图
6、 第二步：进一步完善各产品的物料组成结构，即构建准确的产品物料清单（BOM表），为后续MRP运算提供依据。
7、 构建成品→半成品→原材料的三级层级结构，明确各级物料之间的装配关系。
8、 各级物料的数量配比设定为1:2:2，即每生产1个产成品，需要消耗2个半成品；而每个半成品的制造又需2个原材料。
9、 具体而言，一个最终产成品由两个半成品组合而成，每个半成品则由两个相同的原材料加工制成，形成清晰的递进式物料需求路径。
10、 效果见下图
11、 第三步
12、 分别向两位客户——张三和李四——录入并提交一张销售订单，模拟多客户下单场景。
13、 张三订购产成品100件，李四订购产成品200件，合计总需求量为300件。
14、 效果见下图
15、 第四步
16、 进入系统生产管理模块，执行MRP（物料需求计划）运算处理，自动分析当前订单所需的全部物料。
17、 点击鼠标，进入MRP运算主界面，准备启动智能计算流程。
18、 第五步，
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19、 在MRP运算界面中选择“销售明细”选项卡，查看与本次运算相关的所有销售订单记录。
20、 跳转至销售订单明细页面后，勾选需要纳入本次计算范围的具体订单项目。
21、 效果见下图
22、 第六步
23、 完成销售订单的选择后，点击“开始运算”按钮，触发系统后台的MRP逻辑计算。
24、 系统将根据已维护的BOM结构，逐层分解物料需求，精确计算出所需生产的成品、半成品数量及对应的原材料采购或领用计划。
25、 效果见下图
26、 第七步
27、 运算完成后，跳转至MRP生成的生产建议页面，
28、 页面中清晰列出所有需要安排生产的物料清单，包括产成品和中间半成品，实现一体化计划推荐。
29、 用户只需勾选相应条目，点击“下达生产计划”按钮，即可一键生成正式生产任务。
30、 效果见下图
31、 随后进入生产管理系统的“生产计划”模块进行查看。
32、 可见原本分散的客户订单已被系统自动合并处理，生成统一的生产计划，涵盖对半成品的前置生产安排，避免重复排产。
33、 至此，成功实现了多订单整合排产、物料精准核算与生产协同优化的目标。
34、 感谢您的观看。
